混合料含水量的大小对混合料的强度和干缩应变有很大影响,含水量过小,难以碾压密实,影响混合料的强度,且容易产生松散、起皮、裂纹等质量缺陷;含水量过大,碾压时容易产生“弹簧”现象,混合料压不实,同时,混合料大量蒸发散失水分,容易产生严重的干缩裂缝。实践证明,拌制混合料含水量宜略大于最佳含水量,一般可控制大于1%~2%左右,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量(控制不大于最佳含水量的1%为宜)。
水泥稳定碎石施工的特点不同于其他半刚性材料,需保证有足够的时间满足施工工艺的要求,水泥应选用初凝时间在3h以上和终凝时间较长的水泥。终凝时间一般要求6h~10h,夏季气温较高时可取高值,春秋季节气温较低时取低值。
同时还规定水泥的最大剂量通常为5%~6%,以减少水泥稳定土基层的干缩裂缝,实验表明,当水泥剂量超过6%后,随着剂量增加。混合料的最大干缩应变逐渐增大,基层容易产生干缩裂缝。
因此,为改善水稳基层的缩裂性,宜在水稳碎石层中掺入水泥用量10%的优质粉煤灰,以减少基层对油面面层的反射裂纹。
集料的级配对水泥混合料的强度有显著影响,因此,应严格控制集料的最大粒径,碎石统料中大于37.5mm的石块,要避免使其进入搅拌机,需及时用人工剔除,同时应控制好31.5mm以上的碎石含量和4.75mm以下的碎石含量。
为了减少水泥稳定碎石基层裂缝,应严格控制原料中细集料的含量和塑性指数。通过0.075mm筛孔的颗粒含量应控制在2%~4%范围内,细土无塑性指数时其含量不应超过3%,细土的塑性指数要尽可能低,不宜大于2.
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